現場リーダーの役割が明確でなく、また、指導・育成ができていない。など

年度部門目標のＰＤＣＡ管理が機能していない。目標、計画、有効性評価方法があいまい。小まめな現場でのＰＤＣＡが回っていない。など

在庫(仕掛、部材、完成品)の適正量がわからない。適正量を維持できない。在庫の山で所狭しとなっている。流れ・進捗が把握できず、後手後手の対応となっている。納期遅れが発生している。生産計画が属人的になっている。また、変更変更でいつもバタついている。など

ライン内の作業者手待ちや仕掛が頻繁に発生し、効率よく流れない。各自1人工分の仕事ができているかが把握できない。作業にムダがありそうだが、具体的には解明できず、放置されている。設備効率が低い。設備停止の内訳と時間が把握できず、手が打てていない。など

不良（流出、工程内、受入）の抜本的対策が打てていない。歯止めが効いていない。品質保証の仕組みが弱いと感じる。など

5S起因による「探す」「仮置きする」「余剰な購入金額を要す」「不良品へ対応する/廃棄する」「設備が停止する」などのムダに無頓着

現場マネジメントにおける手書き作業/手入力が多く、タイムリーに管理が追いつかない。デジタル化を指向するが、何をしてよいか分からない。など

一部の者だけが、熱心に取り組むも、全体に広がりをみせず、いつしか萎んでしまう。何を始めても、少し目を離すと、いつしかウヤムヤになってしまう。など