中小製造業に見る現場マネジメントの壁と現場情報自動収集の意義

本日の作業指示の出し方、次のどちらの組織が管理レベルが高く改善が進むだろう?

A社「x製品を○個」

B社「x製品を作業手順a⇒b⇒c⇒の順番にて、1個5分サイクルで○個」。

Bが正解との意見に異論はないだろう。

正しい作業方法をしているか?進捗ペースは妥当か?結果、生産性は妥当か?良し悪しのジャッジができ、したがって、処置及び指導・改善ができる故である。

すべき方向性は明快だ。では、A方式からB方式への指示管理に移行しようと時刻に対するアウトプット数の予定と実績の把握を試みるものの、A方式が染みついた中小製造業の職場では、そうは容易に事は進まない。

気の進まない管理に“見られてたまるか攻防戦”の始まりだ。一見賛同が示され良き兆しを期待するものの、「こまめな記録は面倒だ」と大雑把かつ不正確な記録、煩雑な記録データの収集・分析に記録は度々山積み状態で放置され、結果、正確性とタイムリー性に欠いたフィードバックに、やがて、「ホラッ、!役に立たないのに、こんな面倒くさいことはやってられません」との声に押されて、いつしか結局は元の木阿弥状態に陥る。

この例に見るように、現場マネジメントに関わる情報収集するにあたっては、5つの壁が立ちはだかる。①記録の壁、②入力の壁、③即時性の壁、④表示・分析の壁、そして、⑤文化の壁である。

そこでおすすめしたいのが、現場情報を自動収集・分析できる道具立てだ。キーワードは、“手間なく”、“一気に”、“正確に”フィードバック。昨今、中小でも十分手が届くレベルに環境が整ってきた。上記例では、センサーで製品のアプトプットを感知し、予定線に対して実績を映し出せば、いとも簡単に実現ができる。すると不毛な消耗戦を経る間もなく、早くて正確なフィードバックを受け入れざるを得なくなり、前向きな思考と取り組みに集中する次なる段階へと移行させることができる。

上記、ペース管理の他にも、設備の稼働、ひとやモノの動線等にも、同様、活用できる場面が存在する。見られてたまるかの消耗戦を続けている中小製造現場に、現場情報自動収集の仕組みの活用を是非とも推進させたいものだ。

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